重庆环氧厚浆漆-重庆环氧树脂厚浆漆批发出售；重庆益辉生产出售王经理023.6294.9347重庆环氧厚浆漆针对钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求
1.  涂装前表面处理
1.1  打磨
所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至r2：
喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。  1.2  除油
1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净．．．．．．．．．．．．．．．．．． 使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。
杜绝用蘸有-或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
1.2.2  抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
喷砂用压缩空气必须装有性能-的油水分离器。
除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。
质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
1.3  抛丸或喷砂除锈
1.3.1  除锈质量等级要求
所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到ts08501-1gb82923-88sa2.5级要求。
局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今is08501-1gb8923-88st3级。
1.3.2  表面粗糙度要求
表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。
1.3.3  磨料
为-抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。
所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。 1.3.4  压缩空气喷砂用压缩空气，压力应不低0.5mpa.
2. 水性无机富锌涂的涂装
2.1  混合
2.1.1  混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5重量比 ***当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。
2.1.2  混合时，应在不断搅拌
a组份主剂的情况下，缓缓倒入b组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。
2.2  稀释与适用期 2.2.1  水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
2.2.2  -时，可以用蒸馏水稀释 稀释时，将蒸馏水加入到盛有基料的容器内，-混合均匀；
若将适用期延长至8小时，13.2kg主剂可加入水350ml； 在阳光直射下，或环境地温度高于25℃时，根据气温可加水350-1000ml; 2.2.3  当水性无机富锌涂料已超过适用期而变稠时，不可加水稀释再用。
2.3  喷涂施工
2.3.1  环境条件
水性无机富锌涂料喷涂作业在喷砂除锈后应尽快进行，一般不应超过8小时；
钢材表面温度和环境温度一般不应低于10℃，待涂表面温度至少应高于-3~5℃以上；空气相对湿度不超过85%；当环境温度为5~10℃时，应视涂层表干速度，如果表干在30分钟之内，则可以施`15℃以下应停止施工。
喷涂水性无机富锌涂料作业前或作业中，邻近场所不可喷涂有机涂料，以免有机涂料飞扬到待喷水性无机富锌涂料的钢材表面。
2.3.2  预涂装下述部位在喷涂水性无机富锌涂料之前应用漆刷进行预涂装。但预涂装不可涂得太厚孔内侧及边；自由边手工焊缝；喷涂难以喷到的部位。
2.3.3 喷涂作业
喷涂水性无机富锌涂料可使用graco公司的husky307或binks公司的-喷涂设备。也可选用四川长江机械厂生产长-9c泵： 应以垂直表面的角度-，并按50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜。 喷涂角焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂。
干膜厚度要求为80μm时，涂装作业可分两道施工，喷涂-道使之平均干膜厚为40μm,让其干燥至指干通常15~30分钟后，接着尽快以全润湿状态涂装第二道，并达到所要求的干膜厚。
喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生，如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，继之以清水冲洗耳恭听，然后再进行涂装。
杜绝使用已超过适用期的涂料。
2.4 涂层保护
涂层在完全干燥固化前正常条件下一般为2小时，已涂装表面应避免受到雨淋。 3. 涂层质量检测
3.1  涂层外观
测检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。
3.2  涂层附着力
按astmd3359方法a-十字划线附着力试验法检测涂层附着力。
用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm相互以45度十字交的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；
用astm的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一片由端。
抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。切口两边或交处锯齿状剥落宽度小于1.6mm时，视为合适。
3.3 涂层膜厚用磁性干膜测厚仪测量涂层膜厚
4. 涂层缺陷修补